IE工业工程实务

精益生产是建立在IE（工业工程）基础上的，速度和效益是精益生产的二大特征。而实现速度和效益是由工业工程（IE）来支撑的。IE是能更好地实现精益生产目标的基本工具。IE是从生产过程出发，对每一个工序、每一个动作、每一条生产线、每一台设备、每一个员工都进行系统分析研究和分析，以期达到作业的最优化。<br />

这门课程系统讲述了工序、动作、生产线、设备、员工和工厂构成精益生产的作业系统。如果孤立地研究某个点或面，也许局部是最优的但不一定达到总体最优。因此，IE从总体和系统的角度来寻求整体的最优化。<br />该课程使学员注意过程时间的量化。一个工序需要多少时间，一个动作需要多少时间，生产一个产品需要多少时间，每个过程都得到量化，以秒甚至毫秒为计量单位，十分注意生产过程的速度和效率。通过该课程的学习，以提高企业生产干部的职业素养，最终提高企业的经济效益。<br />

<strong>第一部分：IE工业工程定义</strong><br />IE工程定义<br />IE工程的效果<br />IE工程的内容<br /><br /><strong>第二部分：工序管理的实践</strong><br />生产准备计划<br />工序管理之材料管理<br />工序管理之作业管理<br />工序管理之切换管理<br />工序管理之技术管理<br />做好工序管理的三大基础条件<br />整理的具体内容<br />整顿的要点<br />影响员工士气的7大因素<br />外订货交期延误原因分析<br /><br /><strong>第三部分：作业改善的推进方法</strong><br />改善作业的两种方法<br />寻找工序问题的16问 <br />改善作业的四大目标<br />分析现状的5W1H法<br />改善作业的12大构想<br />改善作业的ECRS方法<br />改善作业的3S法<br />动作经济原则<br />改善动作的着眼点<br /><br /><strong>第四部分：TRIZ改善方法</strong><br />何为TRIZ理论<br />TRIZ40个经典原理<br /><br /><strong>第五部分：工序分析</strong><br />工作分解<br />工作分割的大小程度<br />作业改善和工序分析信息<br />工序分析的种类<br />工序分析符号<br />工序改善流程<br />工序分析表<br />工序分析表记录原则<br />工序改善基本原则<br />作业改善的基本方法<br />机械设备改善的基本原则<br />材料或产品改善的基本方法<br /><br /><strong>第六部分：动作分析</strong><br />定性、定量、区别、效率观察<br />工作的细分与基本动作<br />动作要素分析<br />18种动作要素一览表<br />动作要素分析及注意点－空手<br />动作要素分析及注意点－抓取<br />动作要素分析及注意点－移动<br />动作要素分析及注意点－装配<br />动作要素分析及注意点－拆卸<br />动作要素分析及注意点－放手<br />动作要素分析及注意点－检查<br />动作要素分析及注意点－定位<br />动作要素分析及注意点－寻找<br />动作要素分析及注意点－找到<br />动作要素分析及注意点－选择<br />动作要素分析及注意点－思考<br />动作要素分析及注意点－延迟<br />动作要素分析及注意点－故延<br />动作分析用表<br />动作分析的注意事项<br />动作分析的实施步骤<br />动作分析中的14个改善重点<br />动作经济的3大原则<br />动作单位的动作评价<br />18个动作精简案例展示<br /><br /><strong>第七部分：工作抽样</strong><br />工作抽样法内容<br />连续观测法的运用与实践<br />工作抽样观察示例<br />瞬间观测法的运用与实践<br />置信度与精度<br />相对精度与绝对精度<br />PSN的关系<br />求得PSN关系计算案例<br />分析目的与样本数的关系<br />观测次数与观测时刻<br />观测项目分类的4大方法<br />现场工作抽样的5大原则<br />工作抽样的实施步骤<br />工作抽样实战案例#<br /><br /><strong>第八部分：工时研究</strong><br />何谓标准工时<br />标准工时的6大功能<br />标准工时的构成要素<br />设定标准工时方法---秒表法<br />观测前的准备的6大要点<br />工时观测的10步流程<br />作业要素划分技巧<br />秒表的读取方法<br />观察动作记录时间技巧<br />记录工时的要点<br />作业要素的纯作业时间计算<br />纯工时的记录<br />作业循环周期产生的基准<br />异常值判断的基准<br />宽余时间分类<br />标准工时汇总图<br /><br /><strong>第九部分：生产线平衡分析</strong><br />生产线平衡分析的目标和目的<br />作业节拍分析图例<br />作业节拍分析图制作流程<br />工序节拍时间计算方法<br />生产线平衡效率计算方法<br />生产线平衡改善2大原则<br />生产线平衡分析结果的解读方法<br />生产线平衡分析的使用方法<br /><br /><strong>第十部分：生产现场平面布局分析</strong><br />追求布局最优化目的<br />布局设计与改善的四种形态<br />四种布局类型比较<br />布局分析工具－接近相互关联法<br />布局案例分析